Українська металургія має багато базових конкурентних переваг, серед яких - наявність сировинної бази і вдале географічне розташування.

Однак вони нівелюються технологічними вадами практично на кожному переділі, починаючи від видобутку сировини і закінчуючи прокатним виробництвом.

Днями Міністерство промислової політики презентувало проект закону про підвищення конкурентоспроможності підприємств гірничо-металургійного та хімічного комплексів. Одна з цілей документа - прискорення переоснащення виробництв та впровадження сучасних енергозберігаючих технологій.

Проект закону передбачає надання підприємствам права залучати кредити протягом наступних п'яти років під державні гарантії.

Ініціатива корисна, адже підвищити ефективність виробництва і знизити собівартість продукції можна лише шляхом модернізації кожного переділу металургійного циклу. Прокат повинен мати низьку собівартість і високу якість.

Без виконання цих умов місця на світових ринках для української продукції скоро не залишиться, а внутрішній ринок не зможе спожити всю вироблену сталь.

Кількість на шкоду якості

Розподіл гірничодобувних активів між основними гравцями галузі в результаті приватизації державних підприємств пройшов дуже нерівномірно. Корпорація ІСД, ММК ім. Ілліча і "Запоріжсталь" залишилися без власної сировини, що дозволяє власникам гірничо-збагачувальних комбінатів (ГЗК) чинити на них ціновий тиск.

Однак і в "рудних генералів" не все гаразд. Україна володіє найбільшими у світі запасами залізної руди, проте її якісні характеристики поступаються російським, бразильським та австралійським аналогам.

Вміст заліза у концентраті, одержаному на українських ГЗК, нижчий, ніж у продукції з Бразилії чи Австралії - 65% проти 69%, у ньому також більше шкідливих домішок - сірки і фосфору.

Це позначається на роботі доменного переділу: зростають витрати коксу та газу, потрібно більше тепла на виведення шлаків при виробництві чавуну. Тому деякі підприємства експериментують з імпортом залізорудної сировини (ЗРС).

При виробництві чавуну в доменних печах використовується аглоруда або окатиші. Заміна одного виду сировини іншим змінює технологічний процес. Якщо з окатишами ситуація ще стабільна, то виробництво аглоруди має ряд недоліків.

В Україні дев'ять аглофабрик, у тому числі сім у складі металургійних підприємств, однак практично все обладнання має малу продуктивність і низький рівень екологічної безпеки. Фабрики були побудовані у 1950-1960 роках за відповідними технологіями, тоді як в Європі та Японії їх зведення тривало до кінця 1980 років.

Паралельно йшло вдосконалення технологій агломерації, оскільки металургійні компанії активно розвивали киснево-конвертерний спосіб виробництва сталі, для якого необхідний більш якісний чавун, а отже, і ЗРС. Тоді ж, після нафтових криз, закордонні підприємства зацікавилися енергозберігаючими технологіями.

В СРСР питання економії природного газу та сировини було далеко не на першому місці. У підсумку, 25-30 років тому був закладений фундамент технологічного відставання вітчизняного ГМК і, зокрема, аглодоменного переділу.

З 1960 років і до середини 2000 років були поодинокі приклади модернізації аглофабрик.

За даними ДП "Укргіпромез", до 2008 року проекти із створення нових підрозділів з підготовки сировини замовили Алчевський МК, Дніпровський МК ім. Дзержинського (ДМКД), ArcelorMittal Кривий Ріг (АМКР) і Макіївський МЗ.

Про зведення нової аглофабрики йшлося на МК "Азовсталь". Втім, через кризу ці проекти були заморожені або перенесені.

У листопаді 2009 року представник Криворізької міськради заявив про плани будівництва нової аглофабрики на Південному ГЗК.

Однак цю заяву з великою натяжкою можна пояснити пожвавленням інтересу до модернізації, адже підприємство перебуває під контролем двох різних бізнес-груп - "Євразу" та "Смарт-холдингу". В українських реаліях чітку стратегію розвитку підприємства може затверджувати і реалізовувати лише мажоритарний і, найчастіше, єдиний власник.

Почали дути

Довгий час українські виробники чавуну мали дві основні проблеми - малий обсяг доменних печей, відповідно високі постійні витрати на виробництво тонни продукції, і високе споживання енергоресурсів.

Зокрема, була відсутня технологія вдування пиловугільного палива (ПВП), яке може замінити природний газ і значну частину коксу. Якщо обсяг печей в процесі реконструкцій і виведення з експлуатації старих агрегатів збільшувався, то з впровадженням ПВП ситуація виявилася складнішою.

Технологія вдування пиловугільного палива в доменну піч була розроблена у 1960 роках. Над цим питанням у ті роки працювали і вітчизняні вчені. У Донецькому національному технічному університеті відзначають, що у світі за 25 років технологія була впроваджена більше ніж на 130 доменний печах.

В Україні була збудована лише одна установка на Донецькому МЗ. Устаткування пройшло дослідну експлуатацію у 1968-1978 роках, ставши першим в Європі.

Однак решта підприємств відмовлялася впроваджувати технологію через низьку ціну газу. До того ж, її застосування висуває підвищені вимоги до якості шихти, палива і технологічних умов плавки, які важко забезпечити на старих агрегатах.

Після подорожчання російського газу і початку чергової хвилі модернізації металурги зацікавилися технологією вдування. Про її впровадження заявили "Азовсталь", Єнакіївський метзавод, Алчевський МК, ДМКД, ММК ім. Ілліча, "Запоріжсталь" та АМКР.

Проте лише одне підприємство довело проект до логічного завершення. Навесні 2009 року Алчевський МК ввів в експлуатацію установку з виготовлення та подачі пиловугільного палива на дві доменні печі (ДП) - №1 і №5.

Повністю перейти на використання цієї технології керівництво комбінату планує у 2011 році із завершенням реконструкції ДП №2. Інші підприємства відкладають проект через брак коштів.

Постачають обладнання для всіх металургів провідні світові виробники - Kuttner (Німеччина) та Paul Wurth (Люксембург). Лише ММК ім.Ілліча впроваджує ПВП за допомогою китайської компанії Minmetals.

Зростання без розширення

На інтегрованих металургійних підприємствах виробництво сталі ведеться мартенівським або конверторним способом. Причому ММК ім. Ілліча, "Азовсталь", Алчевський МК і АМКР використовують обидва процеси.

Окрім України, мартени працюють у Росії, Індії та Латвії. Проте, за часткою мартенівської сталі у структурі сталеплавильного виробництва Україна безумовний лідер із знаком "мінус".

У 2008 році цей показник склав 41%, а в першому півріччі 2009 року - 25,8%. Це пов'язано із зниженням обсягів виробництва, у результаті чого завантаження перерозподілилося на користь ефективнішого конвертерного способу.

В об'єднанні "Металургпром" пояснюють, що потужність конвертерних печей на українських підприємствах становить близько 50% від загального потенціалу сталеплавильного виробництва. Тож як тільки попит на українську сталь сягає певної межі, близько 20 мільйонів тонн на рік, мартени гасять.

Так, у грудні 2008 року з 42 мартенівських печей працювало десять, а до листопада 2009 року цей показник зріс до 17. Крім того, "Запоріжсталь" і "Донецьксталь-МЗ" не мають альтернативи мартенам, тому частка цієї сталі буде залишатися істотною до тих пір, поки працюють ці підприємства.

Усі інші заводи відмовляються від мартенів, як, наприклад, Алчевський МК, що побудував цех з двома конвертерами масою плавки 300 тонн.

До вузьких місць вітчизняного сталеплавильного комплексу можна віднести низьку частку безперервного розливання сталі, яка у першому півріччі 2009 року склала 47,9%. Ця технологія відсутня на АМКР, "Запоріжсталі" і ДМЗ ім. Петровського, де сталь розливається у злитки і йде на додатковий переділ - слябінг або блюмінг.

У такому технологічному ланцюжку є додаткові витрати енергії на розігрів злитка, виникають додаткові відходи. А впровадження машин безперервного лиття заготовок (МБЛЗ) дозволяє на 15-18% підвищити вихід металу без збільшення сталеплавильних потужностей.

До початку кризи звучали гучні заяви про укладання контрактів з постачальниками обладнання для нових конверторних цехів. Однак у 2009 році відбулася лише одна подія - запуск установки "піч-ківш" на ДМКД. Це ж підприємство на початку 2010 року планує запустити сортову МБЛЗ №3.

"Це дозволить нам повністю перейти на безперервне лиття сталі, минаючи ряд малоефективних етапів прокату. При цьому автоматично скоротяться витрати на виробництво, підвищиться прибуток комбінату", - відзначив у серпні 2009 року голова наглядової ради підприємства Сергій Тарута.

Останніми роками особлива увага приділяється малим металургійним заводам, де в електродугових сталеплавильних печах (ДСП) з брухту виробляють сталь.

Три роки тому в Україні цю технологію використовували лише два підприємства - ММЗ "ІСТІЛ (Україна)", зараз це Донецький електрометалургійний завод (ДЕМЗ), і "Дніпроспецсталь". Сьогодні кількість таких підприємств істотно збільшилася.

У 2007-2009 роках запрацювали заводи "Електросталь" у Курахово, "Азовелектросталь" у Маріуполі, входить до концерну "Азовмаш", сталеплавильні виробництва НКМЗ та "Енергомашспецсталь", обидва у Краматорську. На початку 2010 року очікується запуск підприємства "ТСА-стіл груп" у Павлограді.

На різній стадії проектування та будівництва знаходяться сталеплавильні заводи у Білій Церкві і Рівному, обидва зводить компанія "Єврофінанс Лтд.", а також завод "Ворскла-сталь" у Комсомольську, яким опікується група "Фінанси і кредит".

Про плани з виробництва сталі у ДСП на Нижньодніпровському трубопрокатному заводі заявили групи "Інтерпайп" та "Донецьксталь".

Досить імовірно, що перераховані проекти, крім рівненського, який був презентований восени 2008 року, у найближчі роки будуть реалізовані. Проте їх інвесторів чекає можливий дефіцит сталевого брухту та електроенергії.

Руки не дійшли

Металурги планували модернізацію виробництва у порядку черговості переділів: аглодоменного, сталеплавильного та прокатного.

Оскільки багатьом не вистачило часу навіть на реконструкцію сталеплавильного виробництва, то у структурі експорту продукції чорних металів з України переважає сталева заготовка, яка переробляється у готову продукцію вже на закордонних підприємствах.

І якщо "Метінвест" таким чином обходить квоти Євросоюзу, відправляючи сляби з "Азовсталі" на свої європейські заводи, то інші виробники допомагають закордонним прокатникам отримувати додатковий прибуток від продажу готової продукції з високою доданою вартістю.

Переважно це проблема не збуту, а загального стану виробництва. На більшості підприємств прокатні стани працюють по кілька десятків років без модернізації. А з великих інвестпроектів останнього десятиліття можна згадати реконструкцію листового стану на Алчевському МК і запуск сортового стану на Макіївському МЗ.

Решта прокатних цехів українських металургійних підприємств виробляють продукцію, яка не завжди відповідає вимогам споживачів, що орієнтуються не на ціну, а на якість поверхні або геометрію прокату. І частка таких споживачів зростає навіть на внутрішньому ринку.

Наприклад, вони забезпечують стабільно високий попит на імпортні холоднокатані рулони і прокат з покриттям - оцинкований і пофарбований, що зовсім не радує вітчизняних виробників такої ж продукції - "Запоріжсталь" і ММК ім. Ілліча.

До осені 2009 року українські металургійні підприємства вийшли на рівень завантаження потужностей у 60-65% від докризових показників. Однак, у зв'язку із зміною структури продажів - зростанням частки напівфабрикатів, а також зниженням світових цін на металопрокат, доходи металургів істотно скоротилися.

Проводити модернізацію за рахунок власних коштів металурги не можуть. За відсутності кредитів не варто сподіватися, що найближчим часом хтось оновить застарілі потужності або замінить мартенівське виробництво конверторним.

У кращому випадку, металурги будуть підтримувати обсяги виробництва на нинішньому рівні, вичавлюючи останні соки із застарілого обладнання.

А найбільш радикальні експерти упевнені, що нова економічна реальність вплине на галузь таким же чином, як у 1990 роках. Тож деякі підприємства можуть повторити долю Костянтинівського, Краматорського та Макіївського заводів, де вже немає ні доменного, ні сталеплавильного виробництв.